1.硫化膠欠硫原因及解決措施
原因：① 硫化溫度過低；② 硫化時間不足；③ 硫化速度慢；④ 硫化管內冷凝水太多；⑤ 管芯內存有冷凝水；⑥ 堆疊層數太多，⑦ 硫化罐硫化傳熱困難等這些原因都會造成膠管硫化膠欠硫。
改善欠硫的措施有：①提高硫化溫度；②適當延長硫化時間；③調整膠料配方，④提高硫化速度；⑤將蒸汽管道內冷凝水排除后再注汽，硫化過程中要及時排出冷凝水；⑥管芯兩端封閉或硫化時需保持一定的傾斜度，方便冷凝水順利流出；⑦硫化時減少堆疊層數。
2.硫化膠起泡脫層原因及解決措施
硫化膠起泡脫層原因：① 在硫化過程中升溫時間長；② 對膠管的外加壓力不足；③ 原材料和膠料含水分太多；④織物含水分太大；⑤ 解水布前冷卻不充分；⑥溶劑未揮發干凈；⑦ 半成品表面粘有油污或其他雜質。
硫化膠起泡脫層解決措施：① 適當縮短硫化升溫時間；② 適當提高壓力；③ 加強原材料烘干和嚴格控制工藝過程混入水分；④ 加強織物的烘干；⑤ 必須經充分冷卻后才解水布脫芯，特別是層數多的膠管；⑥ 工藝過程注意讓溶劑發揮干凈或選用揮發性適當的溶劑；⑦ 加工工藝衛生，粘有雜質時用溶劑清除干凈。
3.硫化膠有放置痕跡
原因：① 盛放盤架不平整；② 硫化時堆疊層數太多，底層受壓力太大；③ 枕墊太硬；④ 裸硫化方法中外膠硫化速度太慢等這些都是造成硫化膠有放置痕跡的原因。
解決措施：在生產中需注意① 盛放盤架要平整；② 適當減少堆疊層數；③ 在生產中使用軟墊；④ 調整配方，適當加快硫化速率。
橡膠制品廠家在實際生產中嚴格控制膠管生產質量管理，避免各種問題出現，提高橡膠管質量和生產效率。